文摘
复合材料已广泛应用于不同领域由于其优良性能,其中碳纤维增强塑料制成(碳纤维增强塑料)是代表。特别是高精度领域,如航空航天、碳纤维增强塑料已成为一些核心部件的主要结构材料代替金属。这种材料的特殊性及其组件的结构、材料特性,需要检测条件提出了更严格的检测技术和有针对性的检测要求。超声检测技术是复合缺陷检测的重要手段之一,这是源自先进的无损检测(NDT),也在快速发展。超声波的传播行为和变化可以揭示碳纤维增强塑料复合材料碳纤维增强塑料复合材料的缺陷和损害赔偿。此外,通过构建合理的缺陷识别技术和检测技术,不仅定性和定量定位分析碳纤维增强塑料复合材料的缺陷和损害可以实现自动,视觉和智能无损检测和评估的碳纤维增强塑料复合材料可以实现。本文主要综述了碳纤维增强塑料复合材料创新无损超声波检测技术,简要介绍了这一技术的研究进展和应用碳纤维增强塑料缺陷检测。最后,总结了先进的无损超声波检测技术,问题和发展方向提出了这种测试技术。
1。介绍
随着科学技术的不断发展,越来越多的复合材料已广泛应用由于其优良的性能(1- - - - - -3]。其中,碳纤维增强塑料制成的碳纤维加固和树脂矩阵所示。高性能结构材料,碳纤维增强塑料不仅具有典型的碳材料的特性,如耐高温、耐摩擦、耐腐蚀,但也有比强度高的特点,特定的模量高,抗疲劳强度高。因此,它已经被应用在不同领域如航空航天(4- - - - - -6),军事工业(7)、汽车和体育8,9),和医疗10]。
由于制造过程的影响,环境因素,和一些随机条件(如影响,疲劳,和其他人为因素),缺陷和损害是不可避免的在生产碳纤维增强塑料制成的材料。在许多情况下,这些缺陷和损害难以被人类的眼睛,后续使用中造成了极大的隐患。因此,碳纤维复合材料在各个领域的广泛应用,其可靠性和安全性的要求也变得越来越高(11]。缺陷和损伤产生严重影响的材料和组件的质量和性能,使用寿命也大大减少(12]。确保高质量和可靠性的碳纤维增强塑料组件、缺陷检测和质量监控是必要的和重要的生产和服务的过程中通过无损检测技术,及时发现隐患。
内部结构的复杂性,因此很难检测碳纤维增强塑料及其组件。碳纤维增强塑料的缺陷信号有不同的生产加工技术和结构不同形式的表达,,很难区分特征信号之间的耦合产生的不同类型的缺陷(13]。避免造成的隐患碳纤维复合材料的缺陷,研究人员现在很多检测技术来检测这些缺陷和损害。常见的检测方法包括x射线检测、涡流检测、渗透检测、超声波检测、红外热波检测。基于光学传感器技术也成为检测领域的不断发展的方向14- - - - - -16),如聚合物光纤传感器用于检测(17,18]。
目前,碳纤维增强塑料板材缺陷的常用检测方法主要包括x射线检测方法,涡流检测方法,超声波检测方法、和红外热波检测方法,其中超声波检测方法是世界上最常用的。超声波检测技术在碳纤维增强塑料缺陷检测中扮演不可或缺的角色,已成为复合材料的热点和重点方向检测。基于超声波技术的检测方法也成为无损检测领域的重要研究方向之一。
介绍了超声检测技术的研究进展领域的缺陷检测复合材料(尤其是碳纤维增强塑料),总结了现有的先进的超声波无损检测技术,特别是在CFRP材料的缺陷检测领域。这是最理想的审查可以赚更多相关人员理解和投资ultrasonic-based技术的研究领域。以便技术能够更好地服务于工程应用,促进整个行业的快速发展。
2。碳纤维增强塑料和超声技术的基本概念
2.1。碳纤维增强塑料的结构
碳纤维增强塑料是由碳纤维和聚合物树脂、碳纤维作为增强材料的提供强度和聚合物树脂作为矩阵修复纤维(19,20.]。碳纤维增强塑料的结构和性能取决于碳纤维(参见图的不同取向1(一))[21]。最典型的单向碳纤维增强塑料结构(见图1 (b)),也就是说,所有碳纤维沿着同一个方向平行的矩阵。也有碳纤维增强塑料的制备,碳纤维共同准备,这种结构会增加碳纤维增强塑料(见图公差的损害1 (c))。
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碳素纤维和聚合物树脂为结构提供了许多优良性能如轻,强度高,耐腐蚀,使组件适用于各种应用程序(参见图2)。
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除了传统的工程领域,碳纤维增强塑料还广泛应用于交通、军事工业、能源、等行业。然而,在生产过程中,加工,应用碳纤维增强塑料,这是不可避免的遇到缺陷和损伤的问题,导致了巨大的隐患。因此,碳纤维增强塑料的缺陷检测是一个重要组成部分,不容忽视。
2.2。碳纤维增强塑料的典型缺陷
缺陷损伤碳纤维增强塑料的失败的主要原因。根据生产过程的影响,环境因素,和一些随机条件下,碳纤维增强塑料是不可避免的缺陷和损伤,以及他们的表现是一样的其他纤维复合材料,主要包括基体开裂[29日],fiber-matrix界面脱胶[30.,31日,纤维断裂32,33],分层[34,35),和孔隙36,37]。
矩阵在复合材料裂纹是最严重的损伤类型。复合材料开始失败出现的静态生活疲劳载荷由于微裂隙的形成,然后迅速蔓延导致集体开裂[29日)(见图3(一个))。自初始裂纹增长平行于纤维方向是由矩阵的韧性,使用更严格的树脂会导致改善matrix-dominated属性控制的失效模式(38]。
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纤维脱胶之间的滑动摩擦主要是由于纤维和基质界面。纤维和基质和纤维之间的摩擦变形将影响复合材料的强度(39),导致纤维脱胶。法德等。31日]研究了纳米尺度界面脱胶与多模之间的相关性在碳纤维复合材料断裂(见图3 (b))。
分层缺陷是非常普遍的在复合材料(40)(见图3 (c))。复合材料层间脱胶,导致裂缝,形成薄大缺口。分层的主要原因是之间的热膨胀系数的不匹配矩阵和纤维或太长时间存储时间,增强材料没有表面处理,外部冲击等。41]。此外,钻井时可能发生分层复合材料(42]。碳纤维层之间的分层是最严重的缺陷类型碳纤维树脂基复合材料产品,从而降低材料的抗压强度和刚度,影响结构的完整性。机械或热负荷的条件下,分层结构将继续增加,这可能会导致材料断裂时的情况很严重。
孔隙是指孔隙的形成在碳纤维产品在成型过程中,这是碳纤维增强塑料的主要缺陷之一(43,44)(见图3 (d))。它应该分为纤维孔隙(包括孔纤维束)和片状毛孔。当孔隙度小于1.5%时,毛孔是球形。当孔隙度大于1.5%时,毛孔是圆柱形纤维轴平行。毛孔在碳纤维复合材料主要是影响层间剪切强度,纵向和横向弯曲强度和模量,纵向和横向拉伸强度和模量,抗压强度和弹性模量。
为了避免碳纤维增强塑料的缺陷,一方面,必须严格控制每一个从选材到生产过程和最终产品。选择高质量的原材料的制造碳纤维增强塑料,生产过程中的监督和改进的标准化和整个生产过程的效率,然后最终的运输过程严格控制,各种各样的碳纤维增强塑料可以减少缺陷。另一方面,碳纤维增强塑料的损伤检测和实时监测尤为重要。为了确保复合材料的安全应用,复合材料的检测和研究吸引了广泛关注。
3所示。先进的超声波检测技术
碳纤维复合材料可以被识别的缺陷损伤破坏性的方法和无损检测方法。破坏性的方法主要是指传统的金相的方法,就是观察的某些部分材料通过金相显微镜,可以直观地发现材料的内部结构特点。缺陷在碳纤维增强塑料不仅可以由金相的方法也可以实现的理解形状、大小和位置分布的缺陷。然而,金相方法需要研磨和抛光前的碳纤维复合材料金相观察,效率低下,导致意想不到的损失材料。在实际工程应用中,尤其是大量的工件的检测,金相方法是不现实的。
作为一个新兴的检测方法,无损检测可以完成检测不破坏性能和检测对象的内部结构。在无损检测中,超声检测技术一直是最广泛使用的检测技术由于其无害的特点,高灵敏度和准确性,容易实现和广泛应用。
超声缺陷检测的基本原理是,定向发射超声波波束传播时遇到一个缺陷的工件进行测试,也就是说,生成波的反射和衰减,缺陷信号是信号处理后获得的。有三种基本缺陷显示方法:a显示缺陷深度和缺陷反射信号振幅,快显示缺陷深度和纵向截面的分布,和C-scan显示分布在平面视图中。
使用超声纵波传播行为的综合,声波回波信号的时域特征记录,包括传播时间、信号幅度、相位检测复合材料中的信息,通过超声a扫描显示。基于超声回波信号的a扫描检测技术技术,准确定量评估复合材料零件的厚度和缺陷深度检测,可以获得质的评鑑的缺陷。
3.1。Ultrasonic-Based检测方法
3.1.1。超声波C-Scan测试技术
作为最早的方法复合材料的无损检测,超声波测试技术不仅可以实现定性和定量描述和评价复合材料的缺陷和损伤和容易实现工程测试应用程序;它也可以用于复合材料的内部组织和成分,如纤维含量分布,弹性性质,和其他特征。
超声波C-scan探测技术是一个非常广泛而重要的复合材料的无损检测和评估的方法。基于超声波C-scan和快成像的原理,它可以实现超声视觉复合结构的无损检测。一般来说,超声波C-scan成像检测技术基于单个声源是最常用的复合材料检测技术。与破坏性的方法相比,它不会破坏测量对象和取得更好的检测结果。水浸超声C-scan检测常用。水作为偶联剂,超声波通过水进入标本检测。然而,这种方法可能会影响水偶联剂的标本。
Songping et al。45]介绍了depth-direction超声波C-scan检测技术。基于超声波传播的特点,在时域,几个扫描图像内部的碳纤维复合材料可以意识到,仅可用于缺陷检测。吴et al。46)提出了一种多传感器信息融合技术的缺陷检测复合超声C-scan。会议等。47)用超声波C-scanning技术检测人工缺陷增加了碳纤维增强塑料复合材料,实现缺陷的确定和描述,准确地测量试样的厚度。Shiino et al。48)使用超声波C-scanning检测损伤碳纤维复合材料由温度变化引起的热应力引起的。证实,温度变化会导致裂缝孔隙度低的复合材料。高(49]讨论了不同位置的方法的影响碳纤维复合材料在水射流的结果超声C-scan缺陷检测和获得的上部部分阻塞水射流的影响最大,下部阻塞是第二,左派和右派的影响是最小的。超声波C-scan频率高和良好的渗透性。因此,快速、准确检测的分层和脱胶缺陷的检测已经成为主要的选择飞机零部件等大型复合组件(50]。Patronen et al。51)检测到的脱胶缺陷之间的多层走一圈结构碳纤维复合材料翼板和钛附件战斗机和分析超声波的相位和振幅变化的界面。缺陷大于4毫米可以检测到使用相变和扫描外部和内部脱胶缺陷的检测是实现通过使用不同的回波振幅变化和增益调整。
3.1.2。阵列超声检测技术
阵列超声检测技术已成为一个主要发达国家检测技术在航空航天领域近年来由于其检测精度高和良好的灵活性。目前,不同的阵列超声检测技术已逐渐取代了传统的超声检测方法和广泛应用于无损检测和评估复杂的结构和特殊材料在航空航天领域,但难以识别缺陷和更高要求的技能操作符。
(1)阵列超声波测试。周et al。52)结合压电传感阵列和超声兰姆波检测技术检测脱胶损伤碳纤维复合丁字接头,用改进的BP神经网络系统分析损伤状态识别。结构健康监测和预测研究中心南京航空航天大学(53)提出了一个空间滤波器损伤成像定位法独立的信号传播速度。基于多维压电传感器阵列和超声兰姆波,实现碳纤维复合材料所受的损害。定位误差1厘米;损坏的在线监测的复合丁字接头已经意识到,它验证了超声C-scan法(54];该小组还提出了multisignal分类损坏传感器线阵列的成像方法。实验进行航空碳纤维复合材料板实现损伤成像和本地化55]。
黄等。5664)使用一个二维超声阵列换能器组成的压电元素测量各向异性碳纤维的完整的弹性常数矩阵表,这是有别于传统未能确定CFRP材料的弹性性能,测试复合材料的弹性性能的方法原位无损。刘等人。57)进行了基于超声波检测方法研究复杂的分析信号。使用数组超声检测实验中,纤维的几何上篮碳纤维强化复合材料的显微组织内可以清楚地观察到超声波的检测和成像方法复杂的分析信号。
(2)相控阵超声(加索尔)测试。加索尔测试技术是基于阵列传感器的多通道测试方法,可偏转和聚焦声波在指定区域内使用相位控制试样。与传统的单通道超声检测技术相比,加索尔测试技术有更灵活的波束控制能力,较高的检测灵敏度,分辨率和测量范围(范围)。加索尔测试对不同缺陷类型的列表如表所示1。
Kappatos et al。62年)进行了仿真建模的各种人工分层缺陷的检测模式(不同大小和深度)叠层碳纤维增强塑料复合材料的相控阵延迟时间,和采样数组技术,紧随其后的是接下来,其他类型的缺陷将被模拟。Aschy et al。73年]相同的超声相控阵成像方法相比,如集中行扫描,单个平面波成像,和动态聚焦深度,和应用碳纤维材料的缺陷检测,识别性能和每个方法的局限性,提高总聚焦方法和平面波成像算法。曹et al。74年)模拟了加索尔声场和声场特性研究在不同激活光阑。准备测试了碳纤维增强塑料加索尔检测系统(见图4),实现碳纤维增强塑料复合材料分层缺陷的准确识别和有效提高缺陷检测的准确性。
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Caminero et al。64年)进行了包含实验缺陷和影响碳纤维增强塑料和3 d印刷增强复合材料的损伤(参见图使用超声相控阵技术5),成功地确定了人工夹杂物,估计他们的位置、大小和形态。也是获得造成更广泛的影响破坏分层与冲击能量和复合厚度增加。
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李等人。75年)进行缺陷检测和定量分析碳纤维复合材料机身面板上的大型飞机使用超声相控阵检测(见图6),为实际应用提供技术支持和测试能力验证。
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除了加索尔测试技术的不断发展,相关测试系统也得到了改进。相控阵和一些特殊的设备相结合来实现更好的测试效果或大的测试范围。Habermehl et al。76年)和Freemantle et al。77年)结合超声相控阵系统缺陷检测提供一种新的解决方案的大型碳纤维增强塑料组件(参见图7)。
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3.1.3。Air-Coupled超声(ACU)测试
通常,复合航空复合材料的超声检测部分采用喷射技术(78年]。然而,水耦合带来压力变化等缺点,气泡,水垢、藻类、和机械腐蚀。ACU测试技术使用空气作为耦合介质并使用ACU换能器激发和接收超声波检测缺陷在材料和结构。
ACU测试技术的区别,传统的超声检测技术主要是在耦合介质的存在,这是直观和容易实现复合材料的缺陷检测。不断发展的关键技术,如传感器、信号处理、检测方法和检测系统,ACU探测技术已逐渐应用于航空航天等领域来解决结构部件,禁止液体耦合剂(如蜂窝夹层结构材料)和检验挑战在职组件(如直升机尾繁荣(79年]。由于大型声衰减系数和空气的声阻抗低,传感器的中心频率通常是低于1 MHz,和multiperiod调制脉冲序列需要作为激励信号增加能量,导致大波长和激发超声波声场的焦点。主要景点有一个微弱的横向和纵向分辨率和使用贯入法检测薄壁,低阻抗的材料(CUCUEVAS非金属复合材料等)。
萨拉查et al。80年)设计和开发了一种高功率和高分辨率脉冲发生器ACUNDT系统,解决了这个问题引起的液体耦合剂和复合材料接触系统测试。考纳斯科技大学超声团队(81年)研究的准确性air-coupled超声波技术检测分层缺陷的复合材料,如碳纤维在低频率,使用4700 kHz传感器测量25毫米直径GLARE3-3/2复合材料。分层缺陷检测和缺陷直径22毫米从C-scan 6 dB方法获得的结果。Steinhausen et al。82年)提出了一种检测方法基于multiarray air-coupled传感器为了使用不同的频率传感器来检测各种类型的缺陷(包容、分层、剥离等)的碳纤维增强塑料,每个数组的兴奋在不同的频率,和所有的数组在检测期间同时兴奋增加带宽,从而提高检测效率。Imielińska et al。83年]研究了ACU损伤碳纤维的缺陷检测方法影响,玻璃纤维,聚酰胺纤维增强树脂基复合材料。Peters等人。84年)开发了一个应用于飞机现场检查系统组件基于ACU检验技术(见图8),它可以实现图像检查各种飞机复合材料的缺陷和损害赔偿。Chang和陆85年)发展出了一套高灵敏度的无触点ACU检测系统实现精确的检测和评价碳纤维复合材料(见图9)。李,周86年)使用无触点ACU测试技术检测和描述脱胶缺陷航空碳纤维复合材料蜂窝夹层结构(见图10)。
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Hillger et al。78年)在德国取得了进展ACU探测和成像困难的测试技术在航空航天三明治组件、复合材料,和其他组件进行超声检测与碳纤维增强塑料和金属三明治可以自动计算缺陷的面积;该小组还介绍了世界上最大的技术框架和性能参数ACU C-scan系统(见图11),精度小于2.5毫米。
随着现代科学技术的不断发展,机器人也不断结合ACU测试技术,这之前检测技术已经改进(见图12)。Cuevas et al。87年)提出了一种新的基于关节机器人ACU C-scan系统和应用的无损检测飞机等大型复合组件。胡贝尔(88年)结合ACU兰姆波检测技术与关节机器人技术实现ACU内部分析航空航天复合材料圆柱结构的扫描成像检测。Adebahr et al。89年)设计了一个ACU检测系统基于关节机器人。两个ACU传感器安排在同一边被用作激发和接收超声兰姆波检测缺陷,和一个基础上联合机器人作为扫描驱动器。该系统可以实现三维分析扫描成像检测大型和复杂的结构。
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3.1.4。激光超声检测
激光超声检测技术使用热应力产生的瞬时热激光脉冲间的相互作用,可以在空气中传播和复合材料测试激发超声波在材料,然后使用光学仪器测量声波无触点(见图13)。激光超声检测应用程序中不使用超声耦合剂,也有高分辨率的特点。脉冲激光还可以实现远距离激发和接收超声波条件下是不垂直于结构。因此,激光超声检测也用于航空。高精度的检测复合材料在航空航天等领域应用,而且这项技术尤其适用于快速自动检测大型和复杂的结构90年- - - - - -92年]。
贾et al。94年)使用激光扫描的兰姆波兴奋的碳纤维增强塑料材料机翼和最初意识到撞击破坏的位置。周et al。95年)设计了一套激光超声检测系统基于全光激发和接收,可以明显区分的特征分层缺陷超过2毫米在碳纤维复合材料,和验证激光超声检测技术的应用,碳纤维复合材料的分层检测的可行性,实现了碳纤维复合材料的损伤检测的影响。太阳et al。93年独立开发一个非接触激光超声无损检测系统(见图14),它可以有效地检测分层缺陷的内部直径超过2毫米的碳纤维树脂基复合材料,也可以检测碳纤维复合材料。小尺寸分层紧固孔的边缘。
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Nakahata et al。97年)使用短脉冲激光所产生的热应力和材料的瞬时热相互作用激发超声波在材料和使用碳纤维增强塑料的光声显微镜扫描的缺陷样本的距离50μ在X和Y方向。分层缺陷的三维重建,进行缺陷的位置和大小可以准确地从结果分析,和每个纤维的取向层的碳纤维复合材料也反映。德国的Kelkel et al。98年)为非接触检测提供了巨大潜力的纤维复合材料的结合激光超声导波的激发和检测。作为显示在图15激光波长的影响,梁几何,和时空调制激光脉冲的带宽,方向性,生成的声波的振幅进行了讨论。这种方法极大地提高了超声导波的振幅和信噪比的信号。
王等人。99年)开发了一种多尺度超高分辨率激光超声检测系统对碳纤维复合材料,碳纤维增强塑料中可以识别微尺度损伤和使用一个2 d激光具有高空间分辨率的60μm和一个三维图像表示。费舍尔et al。One hundred.)设计了一种新的非接触激光超声检测系统基于光纤麦克风和用透射法检测复合材料的内部缺陷与准静态力学性能和低速冲击响应特性,证明了探测系统的探测分辨率较高。西班牙先进的航空技术中心(101年)实现碳纤维复合材料的孔隙率检测激光纵波。李等人。102年)验证了激光超声检测的可行性与曲率形状复杂航空复合材料的损伤识别。邱et al。103年)使用非接触激光超声技术检测航空复合材料和成像缺陷提取能量和波数信息损伤的超声信号。杜布瓦和德雷克(104年]激光超声检测技术与机器人技术结合起来,开发了一种激光超声检测系统基于关节机器人(见图16)。使用该系统可以进行大规模的碳纤维增强塑料组件的损伤和缺陷在实时。通过安装一个七轴机器人具有高灵活性的导轨定位检测器,并配备了高性能计算机系统处理收集到的数据,实现自动检测。
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3.1.5。激光Air-Coupled超声检测
法典et al。105年)混合使用激光air-coupled超声波系统对碳纤维的缺陷检测(见图17);系统检测到缺陷通过超声波快模式,决定了材料内部缺陷的存在由声波振幅的变化。碳纤维增强塑料如图的缺陷检测17 (c)。
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曾庆红et al。(106年)提出了一个air-coupled laser-ultrasonic系统检测碳纤维编织布的微观结构和缺陷。与加索尔测试相比,它具有更高的分辨率和缺陷检测,可以检测碳纤维增强塑料的微观结构特征,以及浅层和深层缺陷(见图18)。
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3.2。超声波协助检测方法
3.2.1之上。超声红外热成像检测
超声红外热成像检测技术是应用短脉冲,低频超声波在物体的表面,和超声波耦合对象的内部通过接触表面传播。如果有缺陷,如裂纹和分层复合材料,超声波的激发下,介质破坏的两个接口将接触和碰撞,和超声波将机械能转化为热能的作用下摩擦,然后,缺陷及其邻近地区的温度的衣服将会增加。相应的表面温度场的变化可以用红外热像仪观察和记录(107年]。
杨et al。108年)进行了超声红外热成像无损检测碳纤维增强塑料的冲击损伤标本进行无人机(见图19)。成像缺陷分割、几何畸变的摄像机成像过程中缺陷也是补偿(见图19日(d))。Umar et al。109年]研究了缺陷检测复合材料的超声红外成像技术并成功地检测到碳纤维复合材料的损伤缺陷。这种技术不仅提高了缺陷检测的效率,也降低了检测成本。
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丘尔科夫et al。110年)添加了两个光学和超声激励下获得的红外图像序列(见图20.),然后检测碳纤维增强塑料的缺陷,实现检测的小裂缝较低的热阻。
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3.2.2。光纤超声检测
哈德逊et al。111年)设计了一个基于PSFBG实时在线监测系统,结果表明,该系统可以检测超声信号传播在碳纤维增强塑料,然后可以实现缺陷的检测。王等人。112年]研究了光纤光栅超声测试系统来解决这个问题引起的超声非线性裂纹的复合矩阵(见图21),通过引入相移光纤光栅(PSFBG)来提高超声检测的灵敏度和带宽,实现碳纤维增强塑料基体裂纹的损伤评估。
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4所示。问题和发展趋势
(1)碳纤维增强塑料在不同领域的组件通常有复杂结构的特点,特殊的材料,和快速升级,也提出了更高的要求,相应的先进的超声波无损检测技术和设备,如阵列超声波air-coupled超声波,激光超声。精度高、自动化、智能和工程已逐渐成为先进的超声检测技术的发展趋势(2)困难和关键点的碳纤维增强塑料复合材料的检测,尤其是在航空航天领域。碳纤维增强塑料的各种缺陷的检测需要结合各种先进的超声检测和成像技术交叉和集成,提高检测效率。同时,基础研究碳纤维增强塑料复合材料的声学特性和检测模型进行了改善碳纤维增强塑料的检测精度和可靠性(3)先进的超声检测技术,如阵列超声,ACU,和激光超声自动检测技术,它是必要的,以确定相关的缺陷检测方法,位置校准,类型的决心,和并行控制技术根据研究复杂的碳纤维增强塑料组件测试和进一步提高自动测试的准确性和效率结合其他先进的无损检测技术(4)人工智能的快速发展,碳纤维增强塑料的缺陷可以通过结合各种超声波检测技术,和相关的参数可以优化利用深度学习和其他方法。机器人技术可以帮助检测技术实现实时检测、自动化、智能,和其他操作,可用于无损检测的大型和复杂的碳纤维增强塑料和高精度领域获得更好的检测结果
5。结论
最近的研究表明,超声仍然是最活跃的热点领域的复合材料。使用适当的超声波法和超声波技术,不仅可以为特征的缺陷,评价,定性和定量检测的自动化和可视化还碳纤维复合结构可以很容易地意识到,和智能无损检测和评估。在实际的测试中,选择适当的测试方法应根据不同的碳纤维复合材料的特点,或多个方法应该用于互补来完成不同的测试任务。超声无损检测的突出优点是它对人体是无害的,低成本,操作方便。它肯定会发挥更大的作用在无损检测领域的复合材料。然而,面对不断引入新的复合材料,新工艺、新结构和新测试要求,仍有许多技术问题和困难在超声无损检测和电子测试。
缩写
| 碳纤维增强塑料: | 碳纤维增强塑料制成 |
| 无损检测: | 无损检测 |
| 加索尔: | 相控阵超声 |
| ACU: | Air-coupled超声波。 |
的利益冲突
作者宣称没有利益冲突。
确认
这部分工作是支持由中国国家自然科学基金拨款51875477和格兰特51875477和部分由中央大学的基础研究基金资助3102020 zdhky01。