冲击和振动

膜材料在建筑工程中有着广泛的应用，它具有质量小、柔性高、振动非线性强等特点。本文采用改进的多尺度摄动法，通过量化几何非线性对单模气动弹性失稳风速的影响，求解了封闭结构和开放结构膜屋顶的气动稳定性。结果表明，忽略膜材料的几何非线性时，两种模型的临界风速均较小。此外，在正常风荷载作用下，可以忽略膜的几何非线性对顶板气动稳定性的影响。但在强风荷载作用下，当屋面变形达到跨的3%时，应考虑几何非线性的影响，且这种影响随着膜式屋面横向和下风跨的减小而增大。所得结果对膜结构的设计具有重要的理论参考价值。

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健康监测和管理在现代工业机械的被接受的智能工业生产。为了及时，可靠地评估轴承的性能下降，一种新型的健康监测方法称为特征聚类分析（FCA）已在这项研究中提出的。随着工作时间去，这个新的监控图表人选择了FCA的目的是描述由一系列的参考模型的功能集群分布过渡。首先，通过参考状态（健康数据）和从监控状态（监视数据）的一个所提供的数据被融合在一起，构建的参考模型，这是探索的健康状态的积极作用，并激活健康状态之间的差和不健康的状态。歧管学习后实施，以矿为好类的可分离集群措施的判别特征。以这种方式，一旦发生了降解隐藏在这个参考模型异构信息将出现。最后，聚类量化因子，命名为特征聚类指标（FCI），计算公式为较一致的健康状态评估的监视状态分布演化和迁移。此外，基于这些FCI的单个高斯模型（SGM）用于提供健康状态电平的一个平滑估计。相应的负对数似然概率（NLLP）和故障发生报警是为精确而可靠的FCC显影。 And it can well depict a comprehensibility of the real bearing performance degradation process for its whole life. Meanwhile, as compared to other health profiles based on the classical health indicators, the proposed FCC has provided a much more accurate degradation level and rather monotonic profile. The experimental results show the potential in machine health performance degradation assessment.

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当滚动轴承振动信号存在强干扰噪声时，振动信号的频谱划分受到噪声的严重干扰。传统的经验小波变换将信号分解成大量的分量，很难选择出合适的包含故障信息的分量。针对上述问题，本文提出了改进的经验小波变换(IEWT)方法。仿真实验证明，该方法能有效地解决大量EWT分量的问题，有效地将含有轴承故障信息的冲击分量从噪声中分离出来。将该方法与支持向量机相结合，对滚动轴承进行故障诊断。由于排列熵对非平稳和非线性信号的动态变化具有很强的诱导能力，因此它被用来构造特征向量。关键的参数惩罚因子C和内核参数SVM的由量子遗传算法（QGA）优化。与传统的EWT和变模式分解（VMD）的方法相比，有效性和该方法的优点表现在本研究中。SVM的分类预测能力也比K近邻（KNN）和极端学习机（ELM）的更好。

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将高速铁路车辆模型与板式轨道模型通过轮轨接触模型相结合，建立了车轨耦合动力学模型。利用最小二乘准则对滑动窗口法进行了改进，使之能够模拟车辆在无限长轨道上的运动。通过数值模拟和实验结果分析，研究了高速车辆在离散轨枕和平板段作用下的稳态响应。通过仿真结果与实测结果的对比，验证了车辆/轨道耦合模型的有效性。实验和数值结果表明，只要轨枕通过频率接近P2共振频率(轮对和钢轨在平板上的同相位弹跳)，轮轨接触力就会产生较大的波动。增加轨道垫块和主悬架的阻尼可以降低共振区稳态响应幅值。通过增加板下凸轮(水泥沥青砂浆)层的支撑刚度，可以减小离散板段激励引起的轮轨法向力的振荡。

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在本研究中，我们试图分析不同的激励因素对编织机齿轮传动系统动态特性的影响。为了观察非线性特性，建立了考虑多激励因素的六自由度齿轮系统的数学模型。迭代结果用于研究齿轮系统的非线性特性，包括接触温度、摩擦程度的变化和纱线张力的扰动，使用了分岔图、最大李雅普诺夫指数、相位图、庞加莱图和功率谱。数值计算结果表明，温度、表面摩擦等激励因素对编织机齿轮系统的非线性特性有较大的影响，并对模型进行了评价，找出了关键的敏感区域。对相关参数的分析有助于编织机的设计和控制。

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本文的不平衡的影响下，研究了静压主轴的旋转精度的鉴定和评价技术。的静压主轴的运动误差的动态模型基础上建立的动态参数。主轴转子的运动误差的变化规律不平衡质量下分析。本文的发现，随着主轴速度的增加，主轴误差运动的幅度将增加，并且倾斜角θ误差对转速的变化更为敏感。在总合成精度中，同步误差的比例随着转速的增加而减小。最后，利用最小二乘评价算法对静压主轴的旋转误差进行了评价，提出了一种计算精度高、计算效率高的静压主轴旋转精度的评价方法。

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