紧张和压力的情况下获得320公斤放在装载机铲斗的质量。目的,8袋化肥、质量的40公斤,是位于装载机斗。他们是桶表面均匀分布。一旦质量到位,前端装载机的位置是保持至少60年代,以获得一个稳定的压力和紧张的记录。在测试进行中,加载过程的时间是88秒,保持位置的时间是86秒。

前端装载机的铲斗基地放置水平,从地面5厘米高。图 4显示前端装载机的位置和袋子的均匀分布的静态负荷情况。

动态负载测试旨在分析前端装载机的结构组件的行为在加载过程中。通常的加载过程,这种类型的设备包括将桶放置在水平位置在地上,拖拉机驱动前进。在这个过程中,桶安装在前端装载机推到堆材料负载,一般谷物,肥料或土壤。桶是随后出现上升,从而结束了桶装载过程。图 5显示了前端装载机及其负载,在这种情况下,化肥。

定义测试,定义一个具有真实负载的动态文章的可能性被排除,因其可重复性低,考虑到高可变性材料的密度(粮食、化肥和土壤)相关的环境条件。相反,一个动态实验测试显示高重复性的设计。因此,整体形成的拖拉机,前端装载机将推动对混凝土加载湾。要执行此操作,前端装载机被放置在地上,桶放置在水平位置。接触加载湾乐团由拖拉机和前端装载机发生在前端装载机铲斗的前面部分。图 6显示了tractor-front装载机整体定位在动态负载测试的执行。相同的策略进行了两次。应变仪的数据被记录在一个50赫兹的频率。

动态测试的执行允许获得了应力应变在前端装载机加载过程中对于任何材料,具有高重复性不管环境条件,得到的临界点拖拉机没有任何进一步的行动。

静态负荷情况旨在分析综合前端装载机的结构行为的刚度和强度,当已知负载应用。数值分析软件进行了通过有限元分析6.14 - 2,标准制定的分析静态负荷情况。

进行数值分析,合奏bucket-front装载机与桶定位基础水平从地面5厘米高。

负载应用对应于一个下行垂直力为3136 N,均匀地分布在桶的底部在数值模型中。这是蓝色,如图所示 8。应用中使用的重量对应的负载实验阶段(320公斤)。

至于中定义的边界条件数值分析、位移限制在孔的连接螺栓夹紧支柱的拖拉机。这些区域位移限制的数值分析红色如图所示 8。

动态负荷情况,旨在分析前端装载机的结构行为的加载过程中刚度和强度。数值分析已通过商业软件进行有限元分析6.14 - 2,与显式动态负荷情况的分析。

在数值模型中,装载铲斗集一直放在较低的位置,与桶的底部在水平位置。

这个负载情况下,向前位移的拖拉机,而不是被选中。更具体地说,负荷情况下分析由1秒的50 mm向前移动。向前运动的定义考虑技术专家提供的信息生产的拖拉机前加载器。向前移动应用在附件的孔螺栓夹紧支柱的拖拉机。夹紧支柱传达位移的拖拉机底盘前端装载机在现实生活中。向前移动的区域应用红色如图所示 9。

施加边界条件限制位移在拖拉机的前进方向额线桶基础的节点。这些节点蓝色,如图所示 9。

进行静载荷试验的加载过程的时间是88秒,维持负载的时间是86秒。静载荷试验得到的结果如图 10和 11。这些数据显示微应变的值( μ ε 从单向应变仪,以及从圆花饰获得•冯•米塞斯应力值。必须指出,相关的计量渠道单向应变仪6和9受损在旅途中测试区域,因此,他们没有记录的应变变化进行完整的测试。

平均值和标准偏差的记录数据9低成本传感器在测试期间如表所示 3。

获得的结果提供的证据表明,前端装载机的负载级别很低,与平均应力值花结1和8的11.7和7.3 MPa,分别和最大应变值的意思 88年 μ ε 从单向应变计10。这些结果符合负载应用实验测试期间(320公斤)的最大容许的水桶负荷定义的位置(3400公斤)。

标准差从仪表2和3显示高值的意思。然而,两个因素必须考虑在分析这些结果。第一个担忧这些仪表的位置。指标2和3是放置在装载机的过剩,拖拉机发动机所产生的振动在操作的影响更大。其次,由这些指标平均值记录( 1 μ ε 和 6 μ ε 分别)很低。这些值相当于0.21 MPa和1.26 MPa的单向应力,分别。此外,结果从应变仪2之间的范围 + 5 μ ε 和 − 2 μ ε ,而对于评估之间的范围是3 9 μ ε 和 2 μ ε 。这些结果表明,应变变化都不到 7 μ ε (相当于1.47 MPa)的单向压力仪表。这些微小的变化产生的标准差有高价值的意思是,因为记录的应变值非常低。

另一方面,仪表放置的结果更稳定地区的前端装载机结构(表10放置在夹紧支柱或计放置在左边支持11日)有一个较小的标准差与均值。此外,这些地区受到更大的努力产生的加载放在装载机斗。

结果9个单向应变仪和两个花结数据所示 12和 13,分别。正如前面提到的,相对应的测量通道应变仪6和9受损在旅途中测试区域,因此,没有获得值从这些指标在动态负载测试。

第一秒55 - 57之间的动态负载测试进行,可以看到数据 12和 13。前面的应变和应力的变化与不同的策略进行前端装载机铲斗的位置垂直于加载湾,这两个纵向梁前端装载机的平衡。定位和加载应用程序在第二次测试开始在73.6秒加载应用程序最后84.5秒。

在分析结果的动态负载测试1和2,可以观察到在测试执行有着明显的差别。获得应力应变的变化显示了不同的前端装载机的结构行为在两个测试。这种装载机结构的变化行为导致塑料菌株产生的一些组件加载程序执行期间第一个测试。

获得的最大应变和应力值在第一次实验动态负荷情况列于表 4。压力应变仪记录的2、3、4和10 734年 μ ε , 647年 μ ε , 1369年 μ ε , 770年 μ ε ,分别。这些结果证明这些点应变仪分布记录重要的压力可能导致前端装载机的塑性应变。

整个分析结果在定性层面(前端装载机的不同行为在第一次和第二次测试)和定量水平(主要来自应变仪记录的应变值2,3,4,和10)证明了需要分析整个前端装载机的结构行为。获得的结果似乎表明,塑料压力很可能产生一些结构组件的前端装载机动态负载测试执行期间第一。

图 14显示了·冯·米塞斯应力的结果得到的数值分析。最大应力值(182 MPa)是位于上层支持前端装载机的螺栓夹紧支柱。更高的紧张关系的支持组件位于前端装载机在夹紧支柱,以及夹紧支柱本身。然而,·冯·米塞斯应力值获得,除了前端装载机支持螺栓,没有超过110 MPa的组件。

获得的垂直位移的最大值为9.99 mm的前沿桶,如图 15。

获得的结果允许确认前端装载机的设计分析显示没有刚度和强度问题静态负荷情况。

此外,表 5显示菌株和•冯•米塞斯应力值从静态负荷情况获得低成本的传感器被放置在这些地方的实验测试。

图 16显示·冯·米塞斯应力的数值分析。地图显示的压力,压力水平的前端装载机动态负荷情况远高于静态负荷情况的结果。更具体地说,在动态负荷情况分析,最大应力值高出370 MPa S355-JR钢的屈服强度。这个结果表明有前端装载机组件得到可塑性变形的动态负荷情况。在这个例子中,这些组件的纵向梁前端装载机,如图 16。

位移结果如图 17。最大水平位移是50毫米。这些值被放置在附件的孔螺栓夹紧支柱的拖拉机。相比之下,位移在桶的额线节点不存在的基础。这些结果符合边界条件的数值分析。

表 6显示获得的菌株和•冯•米塞斯应力数值分析的前端装载机在动载荷情况下的低成本的传感器被放置的实验测试模型。

表 7显示了一个静态的结果从每个9应变仪的负荷情况。它还显示了数值分析的结果进行了有限元的手段。此外,当比较获得的错误提供了实验结果的数值结果。

错误从应变仪获得的1、5、8、11是不到10%,被视为容许级从有限元结果的相关性。另一方面,错误的价值观从应变仪2和3分别为-700%和-50%。压力值应变仪记录的2和3的实验测试 1 μ ε 和 6 μ ε ,这是非常低的应变值。从数值分析获得的应变值应变仪2和3 8 μ ε 和 9 μ ε ,分别。的数值差异指标2和3的结果 7 μ ε 和 3 μ ε ,分别相当于1.47 MPa和0.63 MPa的单向压力仪表2和3,这是一个小应变或应力结果的差异。由于压力的结果在如此低的水平,产生的误差在数值结果与实验结果的相关性非常高。由于小数值实验和数值结果之间的差异, 7 μ ε 和 3 μ ε 位置的应变仪2和3,分别获得的数值误差指标2和3是不显著的机械设计,从而允许验证结果通过数字技术在测量的应变仪2和3点。实验和数值结果之间的相对误差从应变仪4和7是24.14%和16.67%。然而,在这两种情况下,数值和实验结果之间的区别 7 μ ε 表4和 1 μ ε 表7。该应变值相当于1.47 MPa和0.21 MPa的单向应力,分别。因此,类似于仪表2和3,相对误差指标4和7在机械设计并不重要。实验和数值结果之间的速度差异不大,允许验证结果通过数值技术应变仪的测量分4和7。计10,误差为10.23%。这个错误被认为是容许。

获得的结果允许认为有很好的数值和实验结果之间的相关性研究的前端装载机430 e2。好相关的结果允许验证前端装载机的数值模型,以及定义的静态负荷情况的研究在开发方法论的前端装载机的设计。

表 8显示了应变和应力结果从实验测试和数值分析的动态负荷情况。这些结果对应的点应变仪放置在前端装载机。另一方面,这个表时提供错误得到数值结果与实验结果进行比较。

与静载荷情况下,大规模应用(320公斤)是已知的,对动载荷情况下,拖拉机施加的力和位移是已知的。因此,为了进行相关的结果,有必要找到一个时间,实验结果与数值分析的结果对动态负荷情况。

实验结果见表 8获得秒56.18和56.24之间,因此涉及的时间间隔为0.06秒。如表所示 8,错误的结果通过数值分析与实验结果相比,10%以下的九个点测量分析。这些错误和时间间隔不到10%,他们获得非常小(0.06秒)允许确认实验和数值结果有很高的相关性。这种关联使验证前端装载机的数值模型,以及定义的动态负荷情况的研究在方法论的发展前端装载机的设计。